સ્ટીલ બટ્ટ વેલ્ડિંગ પાઇપ ફિટિંગ 90 ડિગ્રી કોણી

સીમલેસ કોણી: કોણી એ પાઇપના વળાંક પર વપરાતી ફિટિંગ છે.પાઇપલાઇન સિસ્ટમમાં ઉપયોગમાં લેવાતા તમામ પાઇપ ફિટિંગમાં, પ્રમાણ સૌથી મોટું છે, લગભગ 80%.સામાન્ય રીતે, વિવિધ સામગ્રી અથવા દિવાલની જાડાઈ સાથે કોણી માટે વિવિધ રચના પ્રક્રિયાઓ પસંદ કરવામાં આવે છે.ઉત્પાદકોમાં સીમલેસ કોણીની સામાન્ય રચના પ્રક્રિયાઓમાં હોટ પુશિંગ, સ્ટેમ્પિંગ, એક્સટ્રુઝન વગેરેનો સમાવેશ થાય છે.
1. ગરમ દબાણ રચના
હોટ પુશિંગ એલ્બો બનાવવાની પ્રક્રિયા એ ખાસ એલ્બો પુશિંગ મશીન, કોર ડાઇ અને હીટિંગ ડિવાઇસનો ઉપયોગ કરીને પુશિંગ મશીનના પુશ હેઠળ ડાઇ પર ખાલી સ્લીવ્ઝને ગરમ કરવાની, વિસ્તૃત કરવાની અને વાળવાની પ્રક્રિયા છે.હોટ પુશ એલ્બોની વિરૂપતા લાક્ષણિકતા એ કાયદા અનુસાર બિલેટનો વ્યાસ નક્કી કરવાનો છે કે પ્લાસ્ટિકના વિરૂપતા પહેલા અને પછી મેટલ સામગ્રીનું પ્રમાણ યથાવત રહે છે.વપરાયેલ બિલેટનો વ્યાસ કોણીના વ્યાસ કરતા ઓછો છે.બિલેટની વિકૃતિ પ્રક્રિયા આંતરિક ચાપ પર સંકુચિત ધાતુના પ્રવાહને બનાવવા અને વ્યાસના વિસ્તરણને કારણે પાતળા થયેલા અન્ય ભાગોને વળતર આપવા માટે કોર ડાઇ દ્વારા નિયંત્રિત કરવામાં આવે છે, જેથી દિવાલની સમાન જાડાઈ સાથે કોણી મેળવી શકાય.
હોટ પુશ એલ્બોની રચનાની પ્રક્રિયામાં સુંદર દેખાવ, સમાન દિવાલની જાડાઈ અને સતત કામગીરીની લાક્ષણિકતાઓ છે, જે મોટા પાયે ઉત્પાદન માટે યોગ્ય છે.તેથી, તે કાર્બન સ્ટીલ અને એલોય સ્ટીલ એલ્બોની મુખ્ય રચના પદ્ધતિ બની ગઈ છે, અને સ્ટેનલેસ સ્ટીલ કોણીના કેટલાક વિશિષ્ટતાઓના નિર્માણમાં પણ તેનો ઉપયોગ થાય છે.
રચના પ્રક્રિયાની ગરમીની પદ્ધતિઓમાં મધ્યમ આવર્તન અથવા ઉચ્ચ આવર્તન ઇન્ડક્શન હીટિંગ (હીટિંગ રિંગ બહુ વર્તુળ અથવા સિંગલ સર્કલ હોઈ શકે છે), ફ્લેમ હીટિંગ અને રિવરબેરેટરી ફર્નેસ હીટિંગનો સમાવેશ થાય છે.ગરમીની પદ્ધતિ રચિત ઉત્પાદનો અને ઉર્જા પરિસ્થિતિઓની જરૂરિયાતો પર આધારિત છે.
2. સ્ટેમ્પિંગ રચના
3. મધ્યમ પ્લેટ વેલ્ડીંગ
પ્રેસ વડે કોણીના અડધા ભાગને બનાવવા માટે મધ્યમ પ્લેટનો ઉપયોગ કરો અને પછી બે વિભાગોને એકસાથે વેલ્ડ કરો.આ પ્રક્રિયા સામાન્ય રીતે DN700 થી ઉપરની કોણીઓ માટે વપરાય છે.
અન્ય રચના પદ્ધતિઓ
ઉપરોક્ત ત્રણ સામાન્ય રચના પ્રક્રિયાઓ ઉપરાંત, સીમલેસ એલ્બો ફોર્મિંગ ટ્યુબ બ્લેન્કને બાહ્ય ડાઇમાં બહાર કાઢવાની અને પછી ટ્યુબ બ્લેન્કમાં બોલ દ્વારા આકાર આપવાની રચના પ્રક્રિયાને પણ અપનાવે છે.જો કે, આ પ્રક્રિયા પ્રમાણમાં જટિલ છે, ચલાવવામાં મુશ્કેલી પડે છે, અને રચનાની ગુણવત્તા ઉપરોક્ત પ્રક્રિયા જેટલી સારી નથી, તેથી તેનો ભાગ્યે જ ઉપયોગ થાય છે.